Comment bien utiliser une scelleuse automatique de canettes ?

Pour utiliser correctement un machine à sceller les boîtes automatique , suivez une séquence structurée : vérifiez la configuration de la machine et l'outillage pour le format de boîte en cours d'exécution, effectuez les contrôles d'échauffement et de pré-production, calibrez la pression du rouleau de sertissage via les mesures de configuration et de démontage des boîtes, libérez la machine pour la production avec une surveillance continue de la qualité du joint et suivez une procédure d'arrêt et de nettoyage définie à la fin de chaque cycle. Sauter ou raccourcir l'une de ces étapes est la source la plus courante de défauts de qualité des joints, d'arrêts de production et d'usure prématurée des outils dans les opérations de fabrication de boîtes métalliques, de fûts et de seaux.

Les machines automatiques de sertissage de boîtes intègrent plusieurs modules coordonnés avec précision – transport, positionnement, sertissage et inspection – tous entraînés par des servomoteurs et gérés par un système de contrôle central. Chaque module doit être correctement configuré et fonctionner conformément aux spécifications avant le début de la production. Contrairement au sertissage manuel ou semi-automatique, la nature automatisée de ces machines signifie qu'une mauvaise configuration qui produit un sertissage défectueux se produit de manière cohérente sur chaque boîte du cycle jusqu'à ce que le défaut soit identifié et corrigé. Une seule pression de rouleau de sertissage mal réglée peut compromettre des milliers de joints avant que le défaut ne soit détecté. sans une procédure rigoureuse de configuration et de vérification.

Ce guide couvre chaque étape du fonctionnement correct de la sertisseuse automatique de boîtes de conserve — de la préparation préalable au contrôle de la production jusqu'à la maintenance après l'exécution — avec les données spécifiques et les références de mesure nécessaires pour vérifier que chaque étape a été effectuée correctement.

Comprendre les modules fonctionnels de la machine avant de l'utiliser

Le fonctionnement efficace d’une sertisseuse automatique de boîtes de conserve nécessite une compréhension pratique de ce que fait chaque module intégré et de la manière dont il contribue à la qualité finale du sertissage. Les opérateurs qui comprennent la fonction de chaque composant sont mieux équipés pour reconnaître les premiers signes de mauvais réglage et réagir de manière appropriée avant que la qualité des coutures ne soit compromise.

Le module de convoyage

Le module de transport transporte les corps de boîtes remplis depuis la zone de remplissage ou de préparation en amont jusqu'à la station de sertissage. Il se compose généralement d'un convoyeur d'alimentation, de vis de synchronisation ou de roues en étoile qui séparent et espacent les boîtes individuelles, et d'un convoyeur de décharge qui déplace les boîtes scellées en aval pour le codage, l'étiquetage ou la palettisation. La vitesse du convoyeur doit être synchronisée précisément avec la cadence de la tête de sertissage — un décalage ne serait-ce qu'une fraction de seconde produit soit des bourrages d'empilage, soit des cycles de sertissage sans boîte en position, ce qui interrompt la production et peut endommager l'outillage.

Le module de positionnement

Une fois qu'un corps de boîte arrive à la station de sertissage, le module de positionnement - comprenant un lève-boîte, une poche à plateau tournant et un mandrin - élève la boîte à la hauteur de sertissage correcte et la maintient de manière rigide pendant que les rouleaux de sertissage tournent autour de la jonction de sertissage. Le mandrin descend sur le couvercle et le coussinet de levage s'engage dans le fond du corps de la boîte, créant une force de serrage qui empêche la boîte de se déplacer verticalement ou de tourner pendant le cycle de sertissage. Un positionnement incorrect du mandrin ou du poussoir d'à peine 0,5 mm affecte la profondeur de fraisage et la géométrie du joint. , produisant des dimensions qui peuvent être hors spécifications même lorsque la pression du rouleau est correctement réglée.

Le module de couture

Le module de sertissage contient les rouleaux de sertissage de première et de deuxième opérations, qui effectuent les deux étapes de formage distinctes qui créent une double couture hermétique. Le rouleau de première opération enroule la bride du couvercle autour de la bride du corps de boîte pour former le verrouillage préliminaire. Le rouleau de deuxième opération comprime et repasse ensuite cet interlock pour créer la couture finale serrée et hermétique. Chaque rouleau est monté sur un ensemble de roulements de précision et entraîné pour s'engager dans la jonction du joint selon une pression et une géométrie de contact contrôlées avec précision.

Le module d'inspection

Les machines de sertissage automatique avancées comprennent un module d'inspection intégré qui utilise des capteurs, des systèmes de vision ou des jauges mécaniques pour vérifier les dimensions des joints ou détecter les défauts grossiers sur chaque boîte immédiatement après le sertissage. Les canettes qui échouent à l’inspection automatisée sont détournées du flux de production avant d’atteindre l’emballage en aval. Cependant, l'inspection automatisée n'élimine pas la nécessité d'inspections manuelles du démontage des joints — il les complète en détectant les défauts évidents qui peuvent être détectés de manière non destructive, tandis que les inspections de démontage vérifient la géométrie des coutures internes qui ne sont pas visibles de l'extérieur.

Configuration de pré-production : vérification et configuration des outils

Chaque fois que la machine est configurée pour un format de boîte différent (diamètre, hauteur, type de couvercle ou calibre de matériau différent), une configuration et une vérification complètes de l'outillage doivent être effectuées avant le début de la production. Même lors de l'exécution du même format que l'équipe précédente, l'outillage doit être revérifié si des composants ont été retirés pour le nettoyage ou l'entretien.

Confirmez que le jeu d'outils correct est installé

Chaque format de boîte nécessite un ensemble assorti de rouleaux de sertissage, d'un mandrin et d'une plaque de base dimensionnés pour les dimensions spécifiques de ce format. Les profils des rouleaux de sertissage sont usinés selon des rayons précis qui correspondent à la géométrie de courbure du couvercle pour un diamètre de boîte spécifique. L’utilisation d’un profil de rouleau destiné à un diamètre différent – ​​même de taille proche – produit une couture avec des dimensions de crochet de couverture incorrectes qui ne répondront pas aux spécifications.

• Vérifiez le numéro d'identification de l'outillage sur chaque rouleau de sertissage, mandrin et plaque de base installé par rapport à la fiche de spécifications de l'outillage du format.
• Inspectez chaque rouleau de sertissage pour déceler une usure visible, des rayures ou un écaillage dans le profil de la rainure. Tout dommage sur la surface de contact du rouleau nécessite le remplacement du rouleau avant de poursuivre l'installation.
• Vérifiez que toutes les fixations de l'outillage — boulons de montage du rouleau, vis de retenue du mandrin, pinces de la plaque de base — sont correctement serrées aux valeurs de couple spécifiées. Un outillage desserré produit des dimensions de joint incohérentes et peut provoquer un relâchement catastrophique de l'outil à la vitesse de fonctionnement.

Définir la hauteur du mandrin et la profondeur de fraisage

Le mandrin doit être positionné à une hauteur qui produit la profondeur de fraisage spécifiée lorsque le couvercle est serré en position de sertissage. La profondeur de fraisage est mesurée du haut de la couture jusqu'au panneau du couvercle et affecte directement la longueur du crochet du couvercle. La plupart des spécifications standard de couture double exigent une profondeur de fraisage inférieure à ± 0,1 mm de la valeur nominale. pour le format de boîte en cours d'exécution.

Utilisez un indicateur à cadran pour mesurer la position de la face du mandrin par rapport à la surface de référence de la tête de sertissage. Comparez cette mesure à la valeur de la feuille de configuration du format et ajustez le mécanisme de hauteur du mandrin jusqu'à ce que la mesure soit conforme aux spécifications.

Configurer les positions des rouleaux de couture

La position du rouleau de sertissage — la distance entre le centre de la rainure du rouleau et l'axe du mandrin — contrôle la pression appliquée à la couture pendant chaque opération. Définissez les positions initiales des rouleaux sur les valeurs spécifiées sur la feuille de configuration du format comme point de départ. Ces valeurs ne constituent pas les paramètres finaux ; ils constituent le point de départ à partir duquel le réglage fin est effectué via des boîtes de configuration et des mesures de démontage.

Sur les machines équipées d'un affichage numérique de la position des rouleaux ou d'un positionnement des rouleaux asservi, entrez les valeurs de la feuille de configuration directement dans le système de contrôle. Sur les machines équipées d'un réglage mécanique et de comparateurs manuels, réglez chaque rouleau dans sa position spécifiée et verrouillez le mécanisme de réglage avant de continuer.

Vérifier la configuration du système d'alimentation

• Réglez le magasin de couvercles dans la position correcte en fonction du diamètre du couvercle en cours d'exécution. Le magasin doit aligner le couvercle au centre avec le mécanisme d'alimentation du couvercle afin que les couvercles soient introduits individuellement et carrément dans la station de sertissage.
• Ajustez les rails de guidage du convoyeur d'alimentation au diamètre du corps de la boîte plus un jeu de 1 à 2 mm par côté — suffisant pour permettre le libre mouvement des boîtes sans permettre un basculement latéral ou un déplacement transversal.
• Chargez le magasin de couvercles avec une petite quantité de couvercles - généralement 20 à 30 — pour la phase de configuration. Ne remplissez pas complètement le magasin avant d'avoir confirmé la configuration, pour éviter de contaminer le magasin avec les couvercles de rejet de la phase de configuration.

Préchauffage de la machine et contrôles de sécurité avant exécution

Démarrer une sertisseuse à froid et lancer immédiatement la production est l’une des causes les plus courantes de problèmes de qualité de couture en début de journée. La dilatation thermique du châssis de la machine, de la tête de sertissage et de l'outillage modifie les positions effectives des rouleaux et la hauteur du mandrin par rapport à leurs mesures à froid. La plupart des fabricants de machines à coudre automatiques spécifient une période de préchauffage de 15 à 30 minutes à la vitesse de fonctionnement avant le lancement des premières boîtes de configuration.

Contrôles de sécurité avant la mise sous tension

• Vérifiez que toutes les protections d'accès et panneaux de sécurité sont correctement installés et que leurs verrouillages sont engagés. Ne contournez ou ne neutralisez aucun verrouillage de sécurité : les machines à sertir automatiques fonctionnent à des vitesses et des forces qui rendent immédiatement dangereux le contact direct avec les rouleaux de sertissage en mouvement ou les mandrins en rotation.
• Vérifiez les niveaux de lubrification dans tous les réservoirs d'huile et vérifiez que le système de lubrification centralisé (le cas échéant) est amorcé et fonctionnel. Faire fonctionner une machine à sertir avec une lubrification insuffisante au démarrage provoque une usure rapide des roulements qui n'est pas immédiatement apparente mais réduit considérablement la durée de vie de l'outil.
• Débarrassez la machine de tout outil, chiffon ou corps étranger laissé à l'intérieur de la machine lors de travaux d'entretien antérieurs. Un corps étranger à l'intérieur de la station de sertissage au démarrage peut provoquer des dommages catastrophiques à la tête de sertissage et à l'outillage.
• Vérifiez que l'alimentation en air comprimé (le cas échéant pour les composants pneumatiques) se situe dans la plage de pression spécifiée - généralement 0,5 à 0,7 MPa (73 à 102 psi) — et que l'air est propre et sec.
• Confirmez que les boutons d'arrêt d'urgence sont accessibles et fonctionnels en testant chacun d'eux avant de démarrer la machine à vitesse de fonctionnement.

Séquence d'échauffement

1. Allumez la machine et laissez le système de contrôle terminer sa séquence d’initialisation. Vérifiez qu'aucun code d'erreur n'est présent sur l'écran HMI avant de continuer.
2. Démarrez la machine à vitesse réduite – généralement 30 à 50% de la vitesse de production nominale - et faites-le fonctionner sans canette pendant 5 minutes tout en écoutant tout son anormal pouvant indiquer un problème d'installation de l'outillage.
3. Augmentez jusqu'à la vitesse de fonctionnement maximale et continuez à fonctionner sans canettes pendant la période de préchauffage restante spécifiée dans le manuel de la machine.
4. Après la période de préchauffage, vérifiez à nouveau que tous les indicateurs de position des rouleaux et les mesures de hauteur du mandrin correspondent toujours aux valeurs de la feuille de configuration. La dilatation thermique peut avoir légèrement modifié ces mesures, nécessitant un ajustement précis avant l'exécution des boîtes de configuration.

Exécution des canettes de configuration et réalisation de mesures de démontage des coutures

Les boîtes d'installation constituent l'étape la plus critique dans l'utilisation correcte d'un machine à coudre les boîtes automatique . Il s'agit du processus par lequel les réglages de pression des rouleaux de la machine sont vérifiés et affinés par rapport aux dimensions réelles des coutures produites, et non par rapport aux valeurs théoriques de la feuille de configuration. Aucune machine de sertissage automatique ne doit être mise en production sans au moins trois boîtes de configuration consécutives mesurant conformément aux spécifications tous les paramètres de couture.

Exécution des boîtes d'installation

1. Chargez les corps et les couvercles des boîtes de conserve vides – ou des boîtes de test remplies d'eau si le produit de production n'est pas encore disponible – et exécutez un minimum de 5 à 10 canettes à pleine vitesse de fonctionnement.
2. Retirez 3 canettes de l’installation à intervalles réguliers. Marquez chaque boîte avec son numéro de séquence (boîte 1, boîte 2, boîte 3) ainsi que la date, l'heure et le numéro de machine pour la traçabilité.
3. Mettez ces boîtes de côté pour la mesure du démontage. Ne rejetez aucune boîte d'installation dans le flux de production : elles doivent être séparées et confirmées comme matériel d'installation.

Procédure de mesure du démontage des coutures

Le démontage des joints implique de couper physiquement le joint pour exposer et mesurer sa géométrie interne. Les paramètres suivants doivent être mesurés et enregistrés pour chaque configuration :

Mesurez chaque paramètre au minimum trois positions autour de la circonférence de la couture — généralement à 0°, 120° et 240° — et à la jonction des coutures latérales sur les corps de boîtes soudés. Enregistrez toutes les mesures sur le formulaire d'enregistrement de configuration pour cette analyse. Si une mesure ne correspond pas aux spécifications, effectuez le réglage indiqué de la pression du rouleau ou de la hauteur du mandrin et exécutez un autre jeu de boîtes de configuration avant de re-mesurer.

Logique d'ajustement basée sur les résultats du démontage

• Couture trop épaisse (lâche) : Serrez le rouleau de deuxième opération en le rapprochant de l'axe du mandrin par petits incréments de 0,05 à 0,10 mm . Réexécutez les boîtes de configuration et mesurez à nouveau après chaque ajustement.
• Crochet de couverture trop court : Déplacez le rouleau de première opération vers l’intérieur pour augmenter la pression de formation des boucles. Le crochet de couverture court est l’indicateur le plus courant d’une pression insuffisante lors de la première opération.
• Couvercle froissé ou déformé : La pression du rouleau lors de la première opération est trop élevée. Reculez le déploiement par 0,05 mm incréments et mesure à nouveau.
• Profondeur de fraisage hors plage : Ajustez le mécanisme de hauteur du mandrin. Un fraisage plus profond nécessite de relever le mandrin ; une fraise moins profonde nécessite de l'abaisser.
• Variation entre les positions autour de la circonférence : Indique une concentricité de la tête de sertissage ou un problème d’alignement du mandrin. Vérifiez les lectures du comparateur à cadran sur la face du mandrin dans plusieurs positions autour de l'axe.

Libération de la machine pour la production et le suivi initial

Une fois que trois boîtes de configuration consécutives ont mesuré tous les paramètres de couture conformément aux spécifications, la machine peut être mise en production. Cette version ne marque pas la fin de l’implication des opérateurs : c’est la transition d’une surveillance intensive de la configuration à une surveillance continue de la production.

Liste de contrôle de sortie de production

• Signez et datez le formulaire d'enregistrement de configuration, confirmant que toutes les mesures de couture sont conformes aux spécifications et que la machine a été mise en production à un moment précis. Cet enregistrement fait partie de la documentation qualité de la production à des fins de traçabilité.
• Remplissez le magasin de couvercles à sa pleine capacité.
• Confirmez auprès du remplisseur en amont que le produit est disponible et que le niveau de remplissage se situe dans les spécifications de l'espace libre pour le format de boîte. Les boîtes trop remplies compriment le composé d'étanchéité pendant le sertissage ; les boîtes sous-remplies peuvent ne pas soutenir correctement le corps de la boîte sous les forces de sertissage.
• Démarrez le cycle de production à la vitesse nominale et observez les premiers 50 à 100 canettes pour toute irrégularité visible des coutures : plis, hauteur de couture inégale ou marques sur le corps de la boîte provenant du contact du rail de guidage.

Calendrier de surveillance des joints en production

La qualité des coutures doit être vérifiée à intervalles réguliers tout au long du cycle de production, et pas seulement au démarrage. Le programme de surveillance minimum suivant est recommandé pour les opérations de production continue :

Répondre aux changements de processus en cours de production

L'un des événements suivants au cours d'un cycle de production doit déclencher une inspection supplémentaire immédiate du démontage des cordons, même si l'intervalle d'inspection régulier programmé n'est pas encore écoulé :

• Un bourrage d'alimentation ou un arrêt de la machine qui a nécessité une intervention manuelle pour l'éliminer
• Un changement dans le couvercle ou dans le corps de la boîte, ou dans le numéro de lot du matériau.
• Tout ajustement apporté aux positions des rouleaux de sertissage, à la hauteur du mandrin ou à la vitesse du convoyeur
• Tout code d'erreur de la machine nécessitant une réinitialisation pour reprendre la production
• Un changement notable dans le bruit, les vibrations ou tout autre comportement observable de la machine

Utilisation du système de contrôle : fonctions clés de l'IHM pour les opérateurs

Moderne machine à coudre les boîtes automatiques sont contrôlés via une interface homme-machine (IHM) qui donne accès aux paramètres de la machine, aux données de production, à l'historique des défauts et aux outils de diagnostic. Les opérateurs doivent être familiarisés avec les fonctions clés de l'IHM pertinentes pour les opérations quotidiennes, et pas seulement avec les boutons de démarrage et d'arrêt.

Contrôle de la vitesse de production

L'IHM permet aux opérateurs de définir la vitesse de production de la machine en canettes par minute (CPM). La vitesse nominale est la vitesse maximale à laquelle la machine peut produire des coutures conformes aux spécifications dans des conditions optimales. Un fonctionnement constant à ou près de la vitesse maximale nominale sans vérification et surveillance adéquates de la configuration augmente le risque de dérive de la qualité des joints. , car chaque module dispose de moins de temps pour terminer sa séquence de positionnement et de formage avec précision. Pour les nouveaux opérateurs ou les nouveaux formats de canettes, à partir de 80 % de la vitesse nominale et vérifier la qualité des coutures avant de passer à pleine vitesse est une pratique recommandée.

Stockage et rappel des recettes

La plupart des systèmes de contrôle des machines à sertir modernes permettent d'enregistrer les paramètres de configuration de la machine (positions des rouleaux, hauteur du mandrin, vitesse du convoyeur, seuils d'inspection) sous forme de recettes nommées pour chaque format de boîte. Lors du passage d'un format à l'autre, le rappel de la recette enregistrée restaure tous les paramètres aux derniers bons réglages confirmés pour ce format, réduisant ainsi considérablement le temps de configuration et le risque d'erreurs de saisie manuelle. Les paramètres de recette doivent être vérifiés en exécutant des boîtes de configuration et en effectuant des mesures de démontage, même lors du chargement d'une recette précédemment enregistrée. , car l'usure des outillages et les conditions thermiques font que les paramètres rappelés sont un point de départ plutôt qu'une garantie d'une géométrie correcte des coutures.

Surveillance et réponse des codes d'erreur

L'IHM affiche les codes d'erreur actifs et conserve un journal de l'historique des erreurs. Les opérateurs doivent examiner l'historique des pannes au début de chaque quart de travail pour identifier les défauts survenus au cours du quart de travail précédent et qui ont été réinitialisés sans enquête. Un schéma de codes d'erreur récurrents, même mineurs, est un avertissement précoce d'un problème mécanique ou électrique en développement qui finira par dégénérer en une panne entraînant l'arrêt de la production s'il n'est pas résolu.

Lorsqu'un code d'erreur apparaît pendant la production, la procédure correcte consiste à enregistrer le code d'erreur et l'état de la machine avant de le réinitialiser. La réinitialisation sans enregistrement empêche l'équipe de maintenance d'identifier les modèles et les causes profondes dans l'analyse de l'historique des pannes.

Procédures d'arrêt et de nettoyage en fin de cycle

Un arrêt et un nettoyage corrects à la fin de chaque cycle de production sont aussi importants pour la longévité de la machine et la qualité de la configuration suivante qu'un démarrage correct. Les machines qui ne sont pas correctement nettoyées en fin de fonctionnement accumulent des résidus de produit, des débris composés et des particules métalliques qui dégradent la qualité des coutures, augmentent la fréquence des bourrages d'alimentation et accélèrent l'usure des surfaces des outils de précision.

Séquence d'arrêt

1. Arrêtez l'alimentation en produit depuis la remplisseuse en amont et laissez la machine fonctionner et sceller toutes les boîtes restantes dans le système d'alimentation avant d'arrêter la sertisseuse. Ne pas arrêter la sertisseuse avec des boîtes remplies et non scellées dans la machine si cela peut être évité : celles-ci doivent être retirées et soit refermées, soit jetées comme produit non conforme.
2. Faites fonctionner la machine à vitesse réduite jusqu'à ce que le système d'alimentation soit vide de boîtes et de couvercles, puis arrêtez la machine en utilisant la fonction d'arrêt normale (et non l'arrêt d'urgence, qui doit être réservé aux situations d'urgence).
3. Retirez tous les couvercles restants du magasin. Si les couvercles doivent être utilisés pour la prochaine série du même format, stockez-les dans un récipient scellé dans un endroit propre et à température contrôlée. Ne renvoyez pas les couvercles qui ont été exposés à une contamination du produit, à l'humidité ou à des dommages physiques au magasin.
4. Éteignez la machine après avoir confirmé que tous les mouvements sont arrêtés et que la machine est dans un état sûr.

Nettoyage après exécution

• Voies d'alimentation et surfaces de convoyage : Retirez tous les résidus de produit, les gouttes de composé et les débris métalliques de toutes les surfaces à l'aide d'agents et d'outils de nettoyage appropriés. Les résidus de produit dans la voie d'alimentation sont la cause la plus fréquente du premier bourrage au démarrage de l'équipe suivante.
• Surfaces des rouleaux de sertissage : Essuyez les surfaces des rainures du rouleau de sertissage avec un chiffon propre pour éliminer les résidus de composé et les débris métalliques. Les particules métalliques adhérant à la rainure du rouleau sont transférées au joint lors du démarrage suivant et peuvent rayer le matériau du joint ou produire une déformation ponctuelle de la géométrie du joint.
• Chuck fait face : Nettoyez la face du mandrin et les surfaces pilotes. L'accumulation de composé sur la face du mandrin modifie la profondeur de fraisage effective lors du prochain passage et peut faire coller le couvercle au mandrin pendant le cycle de sertissage.
• Poches pour platine vinyle et coussinets de levage : Retirez tout produit, composé ou débris des surfaces de support des boîtes. Ces surfaces doivent être propres et intactes pour que les corps de canettes soient à la bonne hauteur au début du prochain passage.
• Lentilles du capteur : Essuyez toutes les lentilles du capteur de présence avec un chiffon non pelucheux. Les lentilles de capteur contaminées sont l'une des principales causes de faux arrêts sporadiques au démarrage de la machine.

Lubrification après exécution

Appliquez de la lubrification à tous les points de lubrification manuelle à la fin de chaque quart de travail conformément au programme de lubrification de la machine. La lubrification après fonctionnement, plutôt que uniquement avant fonctionnement, garantit que les surfaces des roulements sont protégées pendant la période d'inactivité entre les changements de vitesse, lorsque la chaleur résiduelle et le manque de circulation d'huile créent des conditions optimales pour la corrosion et la rupture du film lubrifiant sur les surfaces de précision.

Règles de sécurité des opérateurs spécifiques aux sertisseuses automatiques de boîtes

Les machines à coudre automatiques sont des équipements industriels à grande vitesse et à haute force. Les rouleaux de sertissage appliquent des forces de plusieurs centaines de newtons pour former le joint, et la machine cycle à des vitesses de 100 à 1 200 canettes par minute selon le modèle et le format. Un contact direct avec des composants mobiles pendant le fonctionnement peut provoquer des blessures graves. Les règles de sécurité suivantes doivent être respectées à tout moment par toute personne travaillant à proximité d'une machine à coudre en fonctionnement :

• Ne mettez jamais la main dans la machine lorsqu'elle est en mouvement. Si un bourrage ou un corps étranger doit être retiré de l'intérieur de la machine, utilisez l'arrêt d'urgence pour arrêter complètement la machine, attendez que tout mouvement cesse et vérifiez que la machine est dans un état sûr avant d'accéder à l'intérieur d'une ouverture de protection.
• Ne contournez, désactivez ou ne recouvrez jamais un verrouillage ou une protection de sécurité. Les verrouillages de sécurité existent car les conséquences du contact avec les composants mobiles de la sertisseuse sont graves et immédiates. Un verrouillage contourné qui empêche un arrêt inopportun de la machine peut permettre une blessure par contact ultérieure.
• Effectuez tout réglage ou maintenance de l'outillage uniquement avec la machine dans un état verrouillé et étiqueté (LOTO). selon la procédure LOTO de l'établissement. Pour les travaux de sertissage sur machines-outils, l'isolation énergétique doit inclure la déconnexion de l'alimentation principale, l'isolation de l'alimentation pneumatique et la vérification que l'énergie stockée dans les condensateurs et les ressorts a été dissipée en toute sécurité.
• Portez une protection auditive lorsque vous travaillez à proximité de machines à coudre en fonctionnement. Exposition continue aux niveaux sonores des machines à coudre 85 dB ou plus — courant à des vitesses de production supérieures à 300 CPM — provoque des dommages auditifs cumulatifs au fil du temps.
• Gardez les vêtements amples, les cheveux et les bijoux en sécurité et à l'écart des zones d'alimentation et de déchargement de la machine, où les vis de synchronisation en rotation, les roues étoilées et les convoyeurs présentent des risques d'enchevêtrement.
• Signalez immédiatement tout comportement de la machine qui s'écarte de la normale (sons inhabituels, vibrations, codes d'erreur répétés ou changements de qualité des coutures) au personnel de maintenance plutôt que d'essayer de diagnostiquer ou de régler la machine au-delà de la portée des tâches autorisées de l'opérateur.

Données opérationnelles clés à enregistrer pour chaque cycle de production

Le maintien d'enregistrements de production précis pour chaque passage sur la sertisseuse répond à plusieurs objectifs : il assure la traçabilité de la qualité du produit, prend en charge l'analyse des causes profondes lorsque des défauts sont découverts et crée un ensemble de données historiques qui permet d'identifier les tendances des performances de la machine avant qu'elles ne produisent des défauts de qualité. Au minimum, les données suivantes doivent être enregistrées pour chaque cycle de production :

• Date, équipe, numéro de machine et nom de l'opérateur
• Format de boîte et description du produit
• Numéros de lots de corps de boîtes et de couvercles utilisés
• Vitesse de la machine (CPM) à laquelle la production a été exécutée
• Mesures de démontage des coutures d'installation et heure de fin de l'installation
• Toutes les mesures de démontage des coutures en production avec horodatage
• Tous les codes d'erreur survenus pendant l'exécution, avec l'heure, le type d'erreur et les mesures prises
• Tous les ajustements apportés aux paramètres de la machine pendant l'exécution, avec les valeurs avant et après
• Total des canettes produites et nombre de canettes rebutées ou non conformes identifiées
• Heure de fin d’exécution et observations éventuelles sur l’état de la machine à l’arrêt

Un dossier de production complet et précis n’est pas une exigence bureaucratique — c’est un outil d’assurance qualité qui permet à l'équipe de production d'identifier à quel moment au cours d'un cycle un problème de qualité de sertissage a commencé, quelles boîtes sont affectées et quel état de la machine ou quel changement de matériau d'entrée a déclenché le problème. Les installations qui conservent des enregistrements d'exécution détaillés résolvent systématiquement les incidents de qualité plus rapidement et avec moins de quarantaine de produits que celles qui s'appuient sur la mémoire de l'opérateur ou sur des enregistrements incomplets.