Le processus de production d'un Ligne de production de seaux d'aspirateur suit une chaîne étroitement séquencée d'opérations de formage, d'assemblage, de traitement de surface et d'assemblage des métaux qui transforment les bobines d'acier plates en boîtiers de seaux d'aspirateur finis, peints et assemblés, prêts pour l'installation du moteur et des composants. La séquence principale est : alimentation et découpage de bobines, emboutissage profond et réemboutissage, détourage et bridage, soudage continu ou assemblage mécanique, nettoyage et prétraitement de surface, peinture ou revêtement en poudre, séchage et durcissement, inspection dimensionnelle et préparation de l'assemblage final .
Une ligne de production de seaux d'aspirateur entièrement intégrée est généralement conçue autour d'une philosophie de fabrication en flux continu, dans laquelle chaque station de traitement est synchronisée sur un temps takt commun - le temps de cycle par unité déterminé en divisant le temps de production disponible par le taux de production requis. Pour une ligne de boîtiers d'aspirateur à seau industriel typique ciblant 1 200 à 2 400 unités par équipe , le temps takt est de 10 à 30 secondes par unité, ce qui oblige toutes les stations de traitement à terminer leurs opérations dans cette fenêtre pour maintenir l'équilibre de la ligne et éviter les goulots d'étranglement.
Comprendre chaque étape en détail (l'équipement requis, les paramètres de processus contrôlés, les points de contrôle qualité appliqués et les modes de défaillance courants abordés) est essentiel pour les fabricants qui conçoivent de nouvelles lignes de production, les ingénieurs qui dépannent les lignes existantes et les équipes d'approvisionnement qui spécifient les équipements de ligne. Les sections suivantes couvrent chaque étape de production de manière exhaustive.
Le processus de production commence avec la matière première entrante : des bobines d'acier laminées à froid, sélectionnées pour répondre aux exigences structurelles et de formage de la conception du boîtier du seau de l'aspirateur. Les spécifications du matériau déterminent directement la formabilité, la qualité de la surface, la fiabilité des soudures et la résistance à la corrosion du boîtier fini.
Les boîtiers de seaux d'aspirateur sont généralement formés à partir d'acier à faible teneur en carbone laminé à froid (SPCC ou qualité équivalente selon JIS G3141, ou DC01/DC03 selon EN 10130) dans des épaisseurs allant de 0,5 mm à 0,8 mm en fonction du diamètre du seau, de la rigidité structurelle requise et des exigences de charge d'utilisation finale (certains seaux industriels sous vide humide-sec doivent supporter les charges statiques de l'ensemble moteur d'aspiration au-dessus et du contenu liquide en dessous). Les propriétés matérielles pertinentes pour la formabilité par emboutissage profond sont :
(Source : EN 10130 : 2006 Produits plats en acier à faible teneur en carbone laminés à froid pour le formage à froid ; JIS G3141 Tôles et bandes d'acier à carbone réduit à froid.)
Les bobines d'acier sont chargées sur un dérouleur hydraulique qui déroule la bobine sous tension contrôlée. La bobine passe par une unité de redressage – généralement un niveleur à 7 à 9 rouleaux – qui supprime la courbure de la bobine (ensemble de bobines) et la déformation en arbalète inhérente au stock de bobines enroulées. Un jeu de bobines non corrigé provoque un mauvais repérage du flan dans la matrice de découpage et une incohérence dimensionnelle dans la coque étirée.
Après le redresseur, un système d'alimentation servo-entraîné avance la bande dans la matrice de découpage ou la matrice progressive au pas calculé (la distance entre les centres de flans successifs) synchronisé avec la course de la presse. Les servomoteurs modernes atteignent des précisions de pas de plus ou moins 0,05 mm , garantissant un poids et une symétrie constants qui affectent directement la qualité du dessin. Le système complet de manutention des bobines — dérouleur, redresseur, alimentation servo — est généralement intégré dans une seule unité compacte conçue pour gérer des poids de bobines de 3 à 8 tonnes pour des productions ininterrompues de plusieurs heures entre les changements de bobines.
La première opération de formage est le découpage : découpe d'un disque circulaire (ébauche) à partir de la bande plate. Cette ébauche est la forme de départ à partir de laquelle toutes les opérations d'étirage ultérieures développent la forme du boîtier du seau. Le diamètre du flan est une variable critique du processus : il détermine la surface totale disponible pour le formage de la paroi latérale et de la base du seau et doit être calculé avec précision à partir de la géométrie de la pièce en utilisant le principe d'équivalence de surface.
Le diamètre théorique de l'ébauche (D) pour une coupelle cylindrique simple est calculé à partir de la relation de surface :
D = racine carrée de (d au carré 4dh)
Où d est le diamètre intérieur de la coupelle et h est la hauteur de la coupelle. Pour un boîtier de seau d'aspirateur avec des profils, des brides et des rayons complexes, cette formule est étendue par la méthode de calcul de la surface de la pièce DIN 8584, ou validée informatiquement à l'aide d'une simulation par éléments finis du processus de formage avant la fabrication de l'outil. Un flan mal dimensionné, même par 2 à 3 mm de diamètre — entraîne soit une quantité insuffisante de matériau atteignant la bride (provoquant des fissures sur les bords), soit un excès de matériau dans la zone de la bride (provoquant des plissements). (Source : Processus de fabrication DIN 8584-3 — Emboutissage profond ; Lange, K., Handbook of Metal Forming, Society of Manufacturing Engineers.)
La matrice de découpe se compose d'un poinçon circulaire et d'un anneau de matrice correspondant avec un jeu contrôlé entre eux. Pour une tôle d'acier de 0,6 mm, le jeu de matrice recommandé par côté est de 6 à 10% de l'épaisseur du matériau — environ 0,036 à 0,060 mm — pour produire une face de cisaillement propre avec une hauteur de bavure minimale. Un jeu excessif produit un retournement important et des bavures qui peuvent provoquer des rayures sur la matrice de dessin ; un jeu insuffisant provoque une fracture secondaire et une face de cisaillement rugueuse qui augmente l'usure de l'outil d'emboutissage.
Les presses à découper pour la production de seaux fonctionnent généralement à 40 à 80 coups par minute avec un outillage de matrice progressif qui peut effectuer le découpage et le premier emboutissage en un seul coup de presse, réduisant ainsi la manipulation entre les opérations et améliorant la cohérence dimensionnelle du flan à l'étirage.
L'emboutissage profond est l'opération de formage du métal de base dans la chaîne de production de seaux d'aspirateur. Il transforme l'ébauche circulaire plate en une coupelle ou une coque tridimensionnelle en pressant l'ébauche sur un poinçon et dans une cavité de matrice, provoquant l'écoulement du matériau vers l'intérieur depuis la zone de bride et formant la paroi latérale cylindrique ou conique du boîtier du seau.
Le rapport d'étirage (DR) pour une seule opération d'étirage est défini comme le diamètre de l'ébauche divisé par le diamètre du poinçon (D/d). Le rapport d'étirage maximum pouvant être atteint en un seul étirage sans fracture est généralement DR = 1,8 à 2,2 pour les nuances d'acier d'emboutissage standard. Pour un boîtier de seau d'aspirateur ayant un diamètre de corps d'environ 250 mm et une hauteur de 300 à 400 mm, le diamètre d'ébauche requis peut être de 550 à 650 mm, ce qui donne un rapport d'étirage global de 2,2 à 2,6 — dépassant la limite d'un seul tirage.
Cela nécessite un séquence de dessin en plusieurs étapes : généralement 2 à 4 étapes d'étirage (premier tirage, premier redessinage, deuxième redessinage et tirage final du dimensionnement) selon la géométrie du seau et la qualité du matériau. Chaque étape réduit le diamètre de la coque tout en augmentant la hauteur de la coque, le rapport d'étirage de chaque étape étant maintenu en dessous de la limite de sécurité en une seule étape du matériau. Un recuit intermédiaire - traitement thermique pour restaurer la ductilité perdue lors de l'écrouissage - peut être nécessaire entre les étapes d'emboutissage pour les profils profonds ou complexes, bien que les nuances d'acier d'emboutissage profond modernes (DC05 et DC06 selon EN 10130) puissent éviter cette exigence de profondeurs de seau réalisables en 3 étapes.
Au cours de chaque étape d'étirage, un serre-flan (coussin de pression) applique une pression contrôlée sur la zone du rebord du flan pour éviter le froissement lorsque le matériau s'écoule vers l'intérieur. La pression du porte-flan est l'une des variables de processus les plus critiques :
La lubrification est appliquée sur les deux faces de l'ébauche avant chaque étape d'emboutissage pour réduire le frottement outil-pièce et éviter le grippage (transfert de métal de la pièce à la surface de l'outil). L'huile d'emboutissage profond - une huile minérale avec des additifs extrême pression - est appliquée par revêtement au rouleau ou par pulvérisation à un taux de 1 à 3 grammes par mètre carré de surface vierge . Le lubrifiant doit ensuite être éliminé par l'étape de nettoyage préalable au traitement avant peinture. (Source : Marciniak, Z., Duncan, J.L., Hu, S.J., Mechanics of Sheet Metal Forming, Butterworth-Heinemann, 2002.)
Les boîtiers de seau d'aspirateur sont généralement formés sur des presses d'étirage hydrauliques à double action ou des presses à transfert mécanique. Les paramètres clés de l'équipement comprennent :
Après l'étape finale d'étirage, la coque du seau présente un bord supérieur irrégulier et ondulé, résultat du phénomène d'épiage, un phénomène provoqué par l'anisotropie cristallographique de l'acier laminé qui provoque le développement du bord du gobelet étiré en alternant des points hauts et bas autour de la circonférence. Ce bord à oreilles doit être coupé pour produire une hauteur de bride plate et constante avant toute opération ultérieure.
Le détourage est effectué dans une matrice de détourage rotative dédiée ou un coupe-bordure de type tour qui enlève la partie supérieure à oreilles de la coque en un seul tour de la pièce contre un outil de coupe stationnaire. La hauteur du bord rogné est contrôlée pour plus ou moins 0,5 mm de la hauteur de la bride de conception, ce qui est essentiel pour un montage cohérent de l'ensemble supérieur de l'aspirateur sur le boîtier du seau lors des opérations d'assemblage ultérieures. L'anneau métallique découpé (squelette) est collecté comme ferraille et renvoyé pour recyclage.
Après la coupe, le bord du seau est rebordé vers l'extérieur — le bord coupé est roulé ou pressé sur un profil de bride défini qui fournit la surface d'étanchéité et de verrouillage pour l'ensemble supérieur de l'aspirateur. La géométrie des brides comprend généralement un profil courbé ou perlé qui à la fois rigidifie le bord du seau contre la déformation et fournit une surface d'étanchéité positive pour le joint en caoutchouc de l'aspirateur assemblé.
Les bossages de fixation des poignées, les éléments de support de montage et les bossages des bouchons de vidange sont formés lors d'opérations d'estampage distinctes à l'aide de matrices composées progressives ou de presses à station unique, avec des tolérances dimensionnelles maintenues à plus ou moins 0,3 mm sur les positions des trous pour la compatibilité de l'assemblage.
Les boîtiers de seau d'aspirateur nécessitent généralement des billes ou des nervures circonférentielles enroulées dans la paroi latérale et la base pour augmenter la rigidité du cerceau - résistance à l'effondrement vers l'intérieur qui se produirait autrement sous la pression négative (vide partiel) générée à l'intérieur du seau pendant le fonctionnement. Le laminage de billes est réalisé en faisant passer la coque étirée entre des rouleaux profilés sur une machine à rouler les billes, formant des nervures surélevées ou en retrait à des hauteurs définies sur la paroi latérale sans enlever de matière. Un flanc correctement profilé peut résister aux pressions d'effondrement de 0,05 à 0,08 MPa en dessous de la pression atmosphérique (aspirateur de fonctionnement typique pour les aspirateurs secs et humides industriels) sans déformation permanente.
Alors que de nombreux boîtiers de seaux d'aspirateurs sont constitués de coques embouties sans soudure, certains modèles, en particulier les seaux industriels plus grands et ceux aux sections complexes, sont formés à partir de tôles laminées et soudées. L’étape de soudage et de fixation constitue donc un élément de process important dans certaines configurations de lignes de production.
Pour les boîtiers de seaux formés à partir de tôles laminées plutôt que de flans emboutis, le joint longitudinal est fermé par soudage par résistance - un processus de soudage continu dans lequel les bords de la feuille qui se chevauchent ou sont joints bout à bout passent entre deux roues d'électrodes de cuivre rotatives qui appliquent simultanément courant et pression, produisant une série continue de points de soudure superposés qui forment un joint hermétique. Les paramètres de soudage continu pour l'acier à faible teneur en carbone de 0,6 mm sont généralement :
(Source : ISO 14273 : 2016 Dimensions des éprouvettes et procédure pour les tests de résistance au cisaillement des soudures par points, coutures et par projection en relief ; AWS C1.1 Pratiques recommandées pour le soudage par résistance.)
Les poignées de transport, les bossages de raccord de tuyau et les supports de montage sont fixés au corps du seau par soudage par points par résistance, soudage MIG (GMAW) ou fixation mécanique en fonction des exigences de charge et des objectifs de coût de production. Utilisations du soudage par points des supports de fixation des poignées 4 à 8 points de soudure par support , chacun étant dimensionné pour supporter la charge statique du seau plus son contenu (généralement évalué pour une charge statique minimale de 30 à 50 kg pour les aspirateurs industriels) avec un facteur de sécurité d'au moins 4:1 contre la rupture par cisaillement des soudures.
Avant l'application de tout revêtement de surface, les coques de seaux formées doivent subir un prétraitement chimique approfondi pour éliminer les lubrifiants d'étirage, les huiles d'usine, les résidus de travail des métaux, l'oxyde de fer (rouille instantanée) et tout autre contaminant qui empêcherait l'adhérence de la peinture. La séquence de prétraitement est la base de la qualité du système de revêtement — un prétraitement inadéquat est responsable de plus de 80 % des défauts de revêtement sur le terrain . (Source : Gardner, G., Peinture industrielle et revêtement en poudre, Hanser, 2010.)
La ligne standard de prétraitement des boîtiers de seaux d'aspirateurs est un tunnel de pulvérisation comportant 5 à 7 zones de traitement :
L'étape de revêtement applique la finition de surface protectrice et décorative à la coque du seau prétraitée. Deux technologies de revêtement principales sont utilisées dans les lignes de production de seaux d'aspirateurs : la peinture liquide (généralement un apprêt électrolytique suivi d'une couche de finition liquide) et le revêtement en poudre (pulvérisation électrostatique de poudre thermodurcissable durcie au four).
La peinture par pulvérisation électrostatique utilise une charge électrostatique à haute tension (60 à 100 kV) de gouttelettes de peinture atomisées pour améliorer l'efficacité du transfert, c'est-à-dire la proportion de matériau pulvérisé qui se dépose sur la pièce plutôt que d'être perdue sous forme de pulvérisation. La pulvérisation de liquide électrostatique atteint des efficacités de transfert de 65 à 85% contre 25 à 45 % pour la pulvérisation conventionnelle par pulvérisation d'air, réduisant considérablement la consommation de peinture et les émissions de composés organiques volatils (COV) par unité enduite. (Source : Surface Coating Technologies, Fédération des sociétés de technologie des revêtements, 3e édition.)
Des pistolets de pulvérisation à mouvement alternatif automatisés ou des bras de pulvérisation robotisés appliquent la peinture liquide sur les coques des seaux transportés à travers la cabine de pulvérisation sur un convoyeur aérien électrique et libre. Les objectifs de fabrication du film pour les boîtiers de seaux d'aspirateurs sont généralement :
Le revêtement en poudre est devenu de plus en plus dominant dans la production de seaux d'aspirateurs car il élimine les émissions de solvants COV, permet d'obtenir des systèmes monocouche (éliminant la couche d'apprêt dans de nombreuses spécifications) et produit des épaisseurs de revêtement de 60 à 100 micromètres en un seul passage d'application . L'application de la poudre s'effectue au moyen de pistolets à couronne (tension de charge de 60 à 100 kV) ou de pistolets à tribocharge (charge par friction, sans tension externe). La poudre attirée électrostatiquement adhère uniformément à la surface de la pièce mise à la terre, y compris les surfaces internes complexes et les zones en retrait difficiles à recouvrir de liquide pulvérisé.
La poudre hybride époxy-polyester thermodurcissable — le type de poudre le plus largement utilisé pour les applications de boîtiers métalliques — offre une excellente adhérence, une résistance aux chocs et une résistance modérée aux intempéries extérieures. La poudre polyester-TGIC est spécifiée pour les applications nécessitant une résistance plus élevée aux UV et aux intempéries. Le revêtement en poudre durci sur les seaux d'aspirateur doit satisfaire aux exigences de performance minimales suivantes :
(Source : Test de coupe transversale ISO 2409 : 2020 ; Tests au brouillard salin ISO 9227 : 2017 ; Tests de résistance aux chocs ISO 6272.)
La peinture liquide et le revêtement en poudre nécessitent une étape de durcissement thermique pour développer leurs propriétés finales de résistance mécanique et chimique. Le four de durcissement est un élément critique du processus : le sous-durcissement produit un revêtement mou et chimiquement sensible qui échoue aux tests d'adhérence et de résistance à la corrosion ; un durcissement excessif provoque un jaunissement, une fragilisation et une perte de résistance aux chocs.
Les revêtements en poudre thermodurcissables durcissent par une réaction chimique de réticulation déclenchée par la chaleur. La spécification de durcissement standard pour la poudre hybride époxy-polyester est la suivante :
L'uniformité de la température sur toute la section transversale du four est essentielle : une variation de plus ou moins 5 degrés Celsius peut entraîner une cuisson insuffisante des pièces dans les zones froides, tandis que celles des zones chaudes sont sur-durcies. Fours de revêtement modernes pour les lignes de seaux d'aspirateurs chauffage par convection avec ventilateurs de recirculation à grande vitesse et un contrôle de température par zones pour obtenir une uniformité du four de plus ou moins 3 degrés C sur toute la zone de travail. (Source : Manuel technique du Powder Coating Institute ; Guide standard ASTM D7990 pour le durcissement des revêtements en poudre.)
Les fours à convection au gaz sont la norme pour les lignes de production à haut débit en raison de leur faible coût d'exploitation et de leur temps de récupération rapide après l'ouverture de la porte ou l'arrêt de la ligne. Les fours électriques infrarouges offrent une montée en température plus rapide et sont préférés pour la production intermittente ou lorsque l'approvisionnement en gaz n'est pas disponible. Les fours hybrides combinés IR/convection offrent les temps de cycle les plus rapides en utilisant le rayonnement infrarouge pour une augmentation initiale rapide de la température et la convection pour le trempage final et l'uniformité de la température, permettant de réduire la longueur du four de 20 à 30% par rapport aux fours à convection pure pour un débit équivalent.
Un programme complet d'inspection de la qualité est intégré au flux de production à plusieurs points (matériau entrant, après formage, après soudage et après revêtement) pour garantir que les normes de qualité dimensionnelles, structurelles et de surface sont respectées avant que les pièces ne passent à l'étape suivante ou ne soient expédiées à l'usine d'assemblage.
Les coques de seaux formées sont vérifiées dimensionnellement à intervalles d'échantillonnage réguliers à l'aide de machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) ou d'appareils de jaugeage dédiés qui vérifient simultanément plusieurs dimensions critiques. Les contrôles dimensionnels clés comprennent :
Après le four de durcissement du revêtement, une inspection visuelle à 100 % est effectuée par des opérateurs formés pour détecter les défauts du revêtement, notamment :
L'épaisseur du film sec est vérifiée sur toutes les pièces revêtues à l'aide de jauges d'épaisseur calibrées à induction magnétique (pour les substrats en acier) ou à courants de Foucault (pour les matériaux non ferreux), avec une fréquence de lecture minimale d'une mesure pour 50 pièces de production ou par événement d'ajustement du processus.
Pour les boîtiers de seau d'aspirateur destinés aux applications d'aspiration humide et sec, des tests d'intégrité sous pression sont effectués pour vérifier la soudure et le joint bride-corps contre les fuites de liquide. Essais de pression hydrostatique à 0,1 à 0,15 MPa (au-dessus de la pression positive interne de fonctionnement maximale pouvant survenir lors d'événements de blocage de tuyaux) pour un maintien de 30 secondes sans fuite est une exigence typique de test de production pour les boîtiers de seaux de qualité industrielle.
| Étape d'inspection | Type de chèque | Méthode / Norme | Fréquence d'échantillonnage |
| Stock de bobines entrant | Certificat matériau, épaisseur, dureté | EN 10130/JIS G3141 ; micromètre; Rockwell HR30T | Par certificat de bobine ; 5 lectures d'épaisseur par bobine |
| Après avoir effacé | Diamètre du flan, hauteur de bavure, poids | Mesure au pied à coulisse ; jauge à bavures; échelle de précision | Tous les 100 blancs ; immédiatement après le changement d'outil |
| Après le tirage au sort final | Hauteur de la coque, diamètre, épaisseur de paroi, fissures superficielles | MMT ; micromètre; inspection visuelle/MPI | Tous les 50 obus ; 100% visuel pour les fissures |
| Après soudage | Pépite de soudure, continuité des coutures, test d'étanchéité | Test de pelage ISO 14273 ; essai hydrostatique | Destructeur : 1 pour 500 ; Test d'étanchéité : 100 % |
| Après durcissement du revêtement | DFT, adhésion, brillance, couleur, défauts visuels | ISO 2808 TFD ; Coupe transversale ISO 2409 ; spectrophotomètre | DFT : 1 pour 50 pièces ; Visuel : 100% |
La dernière étape de la chaîne de production prépare le boîtier du seau fini et revêtu pour la livraison à l'usine d'assemblage de l'aspirateur. Cette étape comprend toutes les opérations restantes du sous-ensemble (fixation de la poignée, installation du joint en caoutchouc, rivetage de la plaque signalétique, installation du connecteur de tuyau) qui peuvent être effectuées sur le boîtier du seau avant qu'il ne soit expédié séparément de l'ensemble moteur et filtre.
Le bord à bride du boîtier du seau reçoit un joint d'étanchéité en caoutchouc qui assure l'étanchéité à l'air entre le corps du seau et l'ensemble supérieur de l'aspirateur (le moteur et l'unité de filtre). Les matériaux de joint sont généralement du caoutchouc EPDM ou NBR, sélectionnés pour leur résistance à l'eau, à la mousse et à l'exposition aux produits chimiques de nettoyage dans les applications sous vide humide-sec. Les joints sont pressés dans la rainure de la bride à l'aide de dispositifs de pressage dédiés qui garantissent profondeur d'assise uniforme de plus ou moins 0,2 mm sur toute la circonférence pour garantir une force d’étanchéité constante après l’assemblage.
Les boîtiers de seaux finis sont emboîtés ou empilés dans des cartons avec des feuilles de mousse séparatrices ou des inserts en carton ondulé pour éviter tout contact avec la surface qui pourrait rayer ou déformer le revêtement pendant le transport. La conception de l'emballage doit s'adapter à l'enveloppe dimensionnelle du boîtier du seau, y compris les poignées, les saillies des bossages et les connecteurs de tuyaux, tout en conservant une densité d'emballage suffisante pour optimiser l'utilisation du conteneur pour l'expédition internationale. Un conteneur maritime standard de 20 pieds peut généralement accueillir 800 à 1 200 logements de seaux en fonction du diamètre du seau et de la configuration d'empilage.
Une ligne complète de production de seaux d’aspirateur intègre toutes les étapes de processus ci-dessus dans un flux de fabrication continu et synchronisé. La disposition physique suit généralement une disposition linéaire ou en forme de U pilotée par la logique du flux de matériaux et les contraintes d'empreinte de l'usine.
| Étape de production | Équipement clé | Temps de cycle (par unité) | Surface au sol typique |
| Alimentation et découpage de bobines | Dérouleur, redresseur, alimentation servo, presse à découper | 0,75 à 1,5 seconde | 60 à 100 m2 |
| Dessin (3 étapes) | 3 x presses à étirer avec automatisation de transfert | 6 à 12 secondes au total | 80 à 150 m2 |
| Découpage et bridage | Taille-bordure rotative, presse à brider | 4 à 8 secondes | 30 à 50 m2 |
| Soudage et fixation | Soudeuse à cordon, soudeuse par points, poste de rivetage | 15 à 30 secondes | 50 à 80 m2 |
| Tunnel de prétraitement | Tunnel de pulvérisation à 7 étages, étuve de séchage | 8 à 15 minutes (course au four) | 120 à 200 m2 |
| Revêtement en poudre | Cabine de pulvérisation, pistolets corona, four de polymérisation | 15 à 25 minutes (course au four) | 150 à 250 m2 |
| Inspection et emballage | Postes d'inspection visuelle, appareils de jaugeage, ligne de conditionnement | 20 à 40 secondes | 60 à 100 m2 |
Le système de convoyeur aérien sans moteur est l'épine dorsale de la ligne de production intégrée, transportant les coquilles de seaux à travers le tunnel de prétraitement, la cabine de revêtement et le four de durcissement sur des crochets ou des dispositifs de transport à une vitesse contrôlée et synchronisée avec les exigences du processus de chaque zone. La vitesse du convoyeur à travers le tunnel de prétraitement est réglée pour fournir le temps de contact requis à chaque étape de pulvérisation ; la vitesse à travers le four de durcissement est réglée pour atteindre le temps de maintien PMT requis sur la base de tests de profil de température du four à l'aide de thermocouples d'enregistrement de données montés sur des pièces représentatives.
Notre Ligne de production de seaux d'aspirateur Les solutions fournissent des systèmes de fabrication clé en main entièrement intégrés couvrant toutes les étapes du processus de production des boîtiers de seaux — depuis l'alimentation des bobines et l'emboutissage profond en plusieurs étapes jusqu'au prétraitement, au revêtement en poudre, au durcissement et à l'inspection qualité. Chaque ligne est conçue selon les exigences spécifiques de la géométrie du boîtier, du taux de production, des spécifications des matériaux et de l'aménagement de l'usine de chaque client, plutôt que d'être une configuration de catalogue standard appliquée sans adaptation.
Notre complete equipment range for vacuum cleaner pail production includes:
Le support technique pour les projets de nouvelles lignes comprend la simulation des processus et l'évaluation de la faisabilité du formage, la conception et la validation des outils, l'optimisation de la disposition des lignes, la supervision de la mise en service, la formation des opérateurs et une assistance technique continue après le démarrage de la production. Nos solutions de ligne de production ont été installées et validées dans des installations de fabrication d'aspirateurs et d'appareils électroménagers sur plusieurs marchés mondiaux, avec une conformité documentée aux normes de produits et de processus applicables.
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