Quels sont les avantages de l'entraînement pneumatique des machines de pré-cintrage pneumatique dans le processus de pré-cintrage par rapport à l'entraînement hydraulique ou électrique ?

Le système d'entraînement pneumatique du machine de pré-cintrage pneumatique renverser la structure des coûts des équipements hydrauliques traditionnels grâce à la conception de «  déshuilage ». La production standardisée de ses composants de base réduit les coûts d'approvisionnement de 30 à 50 % par rapport à la station de pompage hydraulique et élimine l'investissement dans des systèmes auxiliaires tels que la filtration de l'huile hydraulique et le contrôle de la température de l'huile. Dans le lien de maintenance, les composants pneumatiques adoptent une structure d'étanchéité modulaire avec un cycle de remplacement de plus de 2 000 heures, tandis que le système hydraulique doit remplacer l'élément filtrant toutes les 500 heures et faire face à la pollution par les hydrocarbures, notamment ainsi le coût de maintenance global de plus de 60 %. En termes d'optimisation de l'espace, la machine de pré-cintrage pneumatique est 25 % plus petite que le modèle hydraulique grâce à la conception du circuit de gaz intégré, et la densité des équipements peut être augmentée de 30 % dans les lignes de production à haute densité telles que les bobines de moteur de véhicules à énergie nouvelle.

Le système d'entraînement pneumatique de la machine de pré-cintrage pneumatique réalise une production « zéro pollution par l'huile », évitant complètement les risques environnementaux causés par les fuites d'huile hydraulique. Sa source d'alimentation en air comprimé ne nécessite pas de circulation d'huile, ce qui peut éviter la perte de rendement causée par la pollution par brouillard d'huile dans les ateliers propres tels que l'électronique et la médecine, tout en réduisant le coût du traitement des huiles usées. Dans le domaine de la sécurité antidéflagrante, les composants pneumatiques éliminent les risques d'arc grâce à une conception de séparation gaz-électrique, et la pression du système est bien inférieure au danger caché haute pression de 20 MPa du système hydraulique. Aucune armoire antidéflagrante supplémentaire n'est requise dans les environnements poussiéreux et gazeux inflammables. Sa compatibilité électromagnétique est obtenue grâce à un contrôle de signal non électrique, qui peut éviter l'arrêt de l'équipement causé par une perte de signal dans des scénarios d'interférences électromagnétiques fortes.

Les caractéristiques de réponse en millisecondes de l'entraînement pneumatique améliorent considérablement son efficacité dans les scénarios de pré-courbure à haute fréquence. Grâce à la coordination d'un contrôleur logique programmable et d'une vanne en conséquence, il peut réaliser plus de 120 mouvements alternatifs rapides par minute, ce qui est 40 % plus efficace que le système d'asservissement électrique, et il n'y a aucune intervention de précision provoquée par le chauffage du moteur. Sa capacité flexible de contrôle des impacts est obtenue grâce à une régulation en boucle fermée de la pression atmosphérique. Lors du pré-cintrage de matériaux fragiles tels que les alliages de titane et la céramique, la fluctuation de la force d'impact peut être contrôlée dans une plage de ± 5 % pour éviter la fissuration ou la déformation du matériau fragile. En termes de collaboration multi-axes, le système pneumatique peut réaliser un pré-cintrage de liaison à trois axes XYZ grâce à un module de contrôle de pression indépendant pour répondre aux exigences de pliage complexes des pièces creuses avec des sections transversales spéciales, et le temps de traitement d'une seule pièce est raccourci de 40 à 60 % par rapport aux équipements traditionnels.

Le système pneumatique présente une excellente stabilité dans des conditions de grande plage de température. En configurant un sécheur et un collecteur de brouillard d'huile, il peut maintenir 95 % de la pression nominale de sortie dans un environnement de -30 ℃ à 80 ℃, tandis que le système hydraulique est prêt à se déplacer en raison d'une forte augmentation de la précision de l'huile, et le taux de défaillance augmente de 300 %. Dans un environnement à fortes interférences électromagnétiques, le groupe de vannes de régulation d'air du système pneumatique ne nécessite pas de transmission de signal électronique, éliminant complètement le risque de perte de signal et économisant 50 000 yuans par unité de coût du dispositif de protection par rapport à l'équipement électrique. Sa résistance à la corrosion est obtenue grâce à des cylindres en acier inoxydable et des revêtements antirouille, et sa durée de vie est deux fois plus longue que celle des équipements ordinaires dans les environnements côtiers humides.

La fonction « consommation d'énergie nulle en veille » du système pneumatique permet d'économiser considérablement de l'énergie dans la production intermittente. Grâce au contrôle intelligent du groupe de vannes, seule la pression d'air de base doit être contrôlée en veille, ce qui réduit la consommation électrique en veille des équipements électriques de 97 % et des systèmes hydrauliques de 99 %. En termes de récupération d'énergie, en configurant un réservoir de stockage d'énergie pneumatique, l'énergie d'échappement du cylindre peut être recyclée et réutilisée, définissant ainsi la consommation d'énergie globale de 20 % à 25 % et optimisant la fluctuation de la précision de pré-cintrage de ±0,1 mm à ±0,05 mm. Des tests comparatifs montrent qu'en moyenne 8 heures de fonctionnement continu par jour, la consommation électrique globale de la machine de pré-cintrage pneumatique est 38 % inférieure à celle des équipements électriques et 52 % inférieure à celle des équipements hydrauliques. Un seul appareil peut réduire les émissions de carbone de 10 à 15 tonnes par an.